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Xi An Chen Teng Wu Zi Co., Ltd.
包鋼煉鋼廠堅持穩(wěn)中求進總基調(diào)，以提質(zhì)增效、轉(zhuǎn)型升級為工作主線，將降成本指標層層分解、層層落實，成立7個降成本攻關(guān)組，加大技術(shù)攻關(guān)力度，努力提高鋼坯質(zhì)量，完成降成本任務(wù)。
技術(shù)攻關(guān)深降本
煉鋼廠以“體系管理”為抓手，以推行“準時化拉動式生產(chǎn)實現(xiàn)標準化作業(yè)”為降成本手段，通過建立鋼鐵料攻關(guān)組及輔助材料攻關(guān)組開展技術(shù)攻關(guān)，保證降成本工作穩(wěn)步推進。
轉(zhuǎn)爐最關(guān)鍵的部分是轉(zhuǎn)爐造渣操作，優(yōu)化造渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼優(yōu)化的前提條件。為提高產(chǎn)量和降低煉鋼生產(chǎn)成本，煉鋼廠采用高冷料比裝入制度，使轉(zhuǎn)爐冶煉過程中脫磷、脫硫困難增大，并帶來了吹煉時間延長、輔料消耗增加、終點碳降低和品種鋼煉成率下降等一系列不良后果。為解決這一問題，煉鋼廠項目攻關(guān)組根據(jù)實際情況，制定并推行了“留渣、雙渣、一次拉碳”冶煉模型；通過煙氣分析，提高雙渣脫磷效率，有效降低了鋼鐵料及造渣材料消耗量，使鋼鐵料及造渣材料的消耗逐步降低，達到降本要求。
同時，煉鋼廠通過滑板擋渣工藝，降低鋼鐵料及造渣材料消耗；采用變頻技術(shù)，對風機及水泵根據(jù)實際生產(chǎn)進行變頻，降低電耗；改進控制程序、控制參數(shù)以及提高供氧強度，有效增加了煤氣回收的熱值。一季度，煉鋼廠累計實現(xiàn)降成本2160.48萬元，比計劃進度2091.75萬元多降成本68.73萬元，比實際產(chǎn)量進度1891.87萬元多降成本268.61萬元。
創(chuàng)新管理保增效
煉鋼廠以“瞄準行業(yè)前三名及自身2013年至2016年最好水平”為目標，創(chuàng)新管理模式，強化全員降成本意識，堅持降成本增效工作從管理上下功夫，從制度上要效益，為完成全年降本增效任務(wù)提供制度保障。
煉鋼廠通過全面優(yōu)化生產(chǎn)經(jīng)濟運營管理，形成由主管領(lǐng)導(dǎo)牽頭自上而下的垂直管理模式，將指標逐級分解落實到各生產(chǎn)部室、工段、班組，制定具體的實施措施，真正實現(xiàn)人人身上有指標。煉鋼廠抓好日成本、標準成本及加工費三大項指標，強化成本管理的標準化與常態(tài)化。各攻關(guān)組以周小結(jié)、月總結(jié)為基礎(chǔ)，每月召開考評會，對各部室的指標進行考核，并制定下一步切實可行的完成措施。同時，煉鋼廠借助“能源計量監(jiān)控系統(tǒng)”平臺，開展能源管理創(chuàng)新，推行能源精細化管理；優(yōu)化現(xiàn)有產(chǎn)線結(jié)構(gòu)，整合人員，繼續(xù)外出承攬勞務(wù)，為煉鋼廠創(chuàng)效，降低制造費用；推行操檢合一，實現(xiàn)全員設(shè)備管理。
煉鋼廠整合維檢力量，減少外委維修工程，實現(xiàn)降本增效；充分發(fā)揮日成本運營決策會作用，精算各工序成本，優(yōu)化產(chǎn)線排產(chǎn)，實現(xiàn)最低成本組產(chǎn)，降低產(chǎn)線成本；堅持以“解放思想”大討論為契機，增強職工意識，提升全員執(zhí)行力，使每名職工從思想意識上正真認識到事故是最大的浪費，為降低事故提供思想保障。
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